彩涂板同板差分為縱向同板差和橫向同板差兩類問題。熱軋生產中需要嚴格控制工藝，以減少同板差發生。

1、縱向同板差

縱向同板差與軋機剛度系數直接相關。影響縱向同板差的有兩個主要原因：一是鋼坯溫度不均；二是采取低速咬鋼、拋鋼，高速軋鋼的方式，軋制速度變化造成的軋制力導致軋件頭、中、尾存在厚差。

從根本上解決縱向同板差問題最有效的辦法是提高軋機的剛度，理想的軋機是剛度可控的。從這一理論出發，自動厚度控制AGC在中厚板軋機上得到廣泛應用。可以將同板差控制在0.3mm以內。

2、橫向同板差

橫向同板差稱為板凸度，即彩涂板寬度方向的厚度差，反映了軋制時實際的輥縫形狀。傳統的控制是，為了保證軋件在軋制過程中的穩定，軋件不致跑偏和刮框，板帶生產中的橫向厚差是必要的。隨著設備精度和控制水平的提高，板帶“死平”軋制已成為現實。現在中厚板凸度的控制手段主要有：

1）工作輥帶凸度法。主要不足是凸度難磨削，影響軋輥消耗。

2)液壓彎輥法。有彎工作輥和支撐輥兩種。不足是投資大，裝置復雜，工作輥、支撐輥接觸區端部存在壓力峰值，對軋輥使用不利。

3）軋輥軸移法。通過軋輥軸向移動改變工作輥支承輥的接觸長度。可細分為HC、HCW、UC、CVC、UPC軋機，均需專門設備。

4）在線磨輥法（ORG法）。可實現自由規程軋制，大大減少換輥，但投資大。

5）軋輥交叉法（PC軋機）。不足是需專門設備，軸向力大。

6）支承輥帶輥法。為消除軋輥間有害接觸區而提出。已新開發出大凸度支承輥技術（NB-CM）。

7）縮短支承輥和工作輥換輥周期；小直徑工作輥，支承輥后期采用平輥型。(紫焰)

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